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全球首創:四臺機器人在一座連鑄機上“共舞”

發布時間：

2018-06-19

      寶鋼股份一個智慧制造項目填補業內空白：寶山基地煉鋼廠3號連鑄機通過改造，成為全球首例采用4臺機器人——1臺鋼包受包側機器人、1臺中間包區域機器人、2臺結晶器保護渣機器人協同作業的連鑄機，實現了連鑄工序保護渣添加、鋼包SN液壓缸拆裝、鋼包長水口拆裝、中間包測溫取樣等的機器人自動化作業。

　　經過4個多月的運行，新產線近日順利完成了主要功能考核。功能考核結果顯示：其作業功能齊全度、作業性能精度、自動化程度等均達到國際領先水平。這是寶鋼股份推動工業機器人集成應用、大力推進智慧制造取得的新成果，也為打造煉鋼厚板產線智慧制造樣板路徑跨出堅實而有力的一步。

　　近年來，冶煉區域由于其生產工藝復雜、現場作業環境惡劣、操作工勞動強度大等因素，成為寶鋼股份推進智慧制造的重點與難點。3號連鑄機投產于2004年12月，是一臺一機兩流厚板坯連鑄機，因服役時間長導致設備老化、部分技術陳舊，已難以滿足市場對連鑄坯質量的需求。為此，煉鋼廠在公司支持下，決定對3號連鑄機進行綜合改造，同時踐行以局部崗位少人乃至無人化為起點的智慧制造，采用機器人實現自動澆鋼。

　　為確保改造成功，由煉鋼廠牽頭寶鋼工程、寶信軟件及寶鋼股份投資管理部、設備資材采購中心、設備部和上海二十冶等組建了一支業務精湛、敢闖敢拼的項目團隊，以實現項目的自主集成為己任，齊心協力，優化各種參數，完善各種功能，對現場困難和問題充分分析，共同出謀劃策。在改造過程中，中間包區域機器人的主要工具——長水口夾持器在使用一段時間后出現易卡死的問題，導致該機器人不能正常使用達半月之久。項目團隊成員集思廣益，通過設計計算、現場觀察和測量，針對現場工況制訂具體措施，從根本上解決了該問題。在團隊成員的日夜堅守下，各類異常情況得到有條不紊的化解，使得這臺目前國內最先進、最智慧化的連鑄機順利投產后日臻成熟。

　　傳統的煉鋼連鑄產線上，作業環境惡劣，鋼包作業區域高溫、熱輻射、鋼花飛濺、高溫煙氣、設備布局高低交錯等，均對一線澆鋼員工的身心健康、安全作業等造成危害。如今，3號連鑄機4臺機器人同時在產線上熟練地作業，不僅極大地減輕了一線澆鋼員工的工作負荷和勞動強度，杜絕了由于人工操作造成的失誤；而且，降低了人與設備之間的交互，消除了安全隱患，減少了危險源，大幅提升了本質化安全。此外，還有效提高了板坯的實物質量。

　　下階段，煉鋼廠將扎實推進煉鋼智慧制造的總體規劃和階段計劃，最終形成煉鋼廠鐵水處理中心、轉爐中心、精煉中心、連鑄中心、行車集中管控中心、鋼包集中管控中心、鋼渣遠程管控中心、焙燒中心等八個智能化集控中心，以點（線）帶面，構建智能化、網絡化、集成化、高效化的新一代生產線。同時，以工藝質量智能管理、成本優化動態管理、設備狀態診斷和預測及智能生產計劃排程為手段，構建煉鋼廠智能車間管理系統，實現煉鋼智慧制造各階段目標。